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OEE

OEE - Gesamtanlageneffektivität

OEE ist eine Kennzahl aus dem Lean Management, um die Effektivität eines Prozesses oder einer Maschine zu messen und Verbesserungspotenziale aufzuzeigen.

OEE Illustration

OEE Lean Six Sigma

OEE Zielsetzung

OEE Vorgehensweise:

Daten erfassen

Mithilfe eines standardisierten Erfassungsblattes erfassen Sie alle notwendigen Informationen für jede Maschine. Am besten messen diejenigen Personen, die auch die Maschine bedienen.

Verfügbarkeitsfaktor ermitteln

Von der gesamten verfügbaren Produktionszeit werden geplante und/oder ungeplante Stillstände abgezogen. Je nachdem wie der OEE in dem Unternehmen ermittelt wird.

Leistungsfaktor ermitteln

Der Leistungsfaktor ist die Verhältnis zwischen der Anzahl hergestellter Produkte gegenüber der möglichen Anzahl hergestellter Produkte (Ist/Soll Vergleich).

Qualitätsfaktor ermitteln

Der Qualitätsfaktor ist das Verhältnis der produzierten Gutteile zur Anzahl aller produzierten Teile einschließlich der defekten oder nachbearbeiteten Teile.

OEE Berechnen = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität

Die Kennzahl gibt Ihnen eine Aussage darüber, wie viel Prozent der geplanten Zeit die Anlage qualitativ gute Produkte produziert, um Verbesserungspotentiale abzuleiten.

OEE- Kennzahl

Eine OEE > 85 % kann als sehr gut eingestuft werden. Diese Kennzahl ist je nach Produktion Firma unterschiedlich und nicht standardisiert. Sie muss den betrieblichen Verhältnissen angepasst werden.

OEE Faktoren

OEE Beispiel:

OEE Beispiel

OEE Tipps:

▪ Schaffen Sie ein Verständnis für den OEE durch Visualisierung.
▪ Nutzen Sie standardisierte Erfassungsbögen.
▪ Zeigen Sie den Mitarbeitern den Nutzen dieser Kennzahl.

Erfahren Sie im geförderten Weiterbildungsangebot KURSNET mehr über OEE in der Praxis!

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MSA Typ 2 (Gage R&R)

MSA Typ 2 (Gage R&R)

Die Unsicherheit von Messsystemen kann mehrere Komponenten aufweisen. Bei der MSA Typ 2 wird die Wiederholbarkeit und die Reproduzierbarkeit bewertet.

MSA Typ 2 Illustration

MSA Typ 2

MSA Typ 2 Zielsetzung

MSA Typ 2 Vorgehensweise:

Verwendungszweck des Messsystems

▪ Ist das Messsystem zur Prozessüberwachung oder Qualitätssicherung?
▪ Welche Teile sollen bewertet werden?
▪ Wie sind die Toleranzen (OTG und UTG)?

Mindestens 10 unterschiedliche Einheiten aus dem Prozess entnehmen

▪ Diese sollten das „übliche“ Maß an Prozessstreuung wiedergeben.
▪ Die Einheiten müssen gekennzeichnet (nummeriert) werden.

2-3 Prüfer auswählen

Als Prüfer in der MSA-Studie sollten die Personen ausgewählt werden, die auch tatsächlich diese Prüfungen in der Produktion durchführen.

Versuchsplan aufstellen und Untersuchung durchführen

1. Die Prüfer sollten die Einheiten in zufälliger Reihenfolge erhalten.
2. Jeder Prüfer prüft jedes Teil zwei bis drei Mal.

Messdaten analysieren

Mit der ANOVA kann die Gesamtunsicherheit sowie die Komponenten Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit ermittelt werden.

Messdaten analysieren

1. Das P/T-Verhältnis (Präzision/Toleranz) zeigt wie gut zwischen guten
und schlechten Teilen unterschieden werden kann.

MSA Typ 2 - 1

2. Der Gage R&R-Wert zeigt, wie gut innerhalb des Prozessfensters
Änderungen der Prozesslage angezeigt werden können.

MSA Typ 2 - 3  

MSA Lean Six Sigma

Abbildung 1: Ein „gutes“ Messsystem benötigt nicht mehr als 10 % der Breite des Toleranzfensters.

Tipps:
▪ Bei einem guten Messsystem besteht kein Handlungsbedarf.
▪ Bei schlechter Reproduzierbarkeit eliminieren Sie die Ursachen zwischen den Prüfern.
▪ Bei schlechter Wiederholbarkeit, muss ggf. ein neues Messsystem gekauft werden.

Erfahren Sie im geförderten Bildungsangebot von KURSNET mehr über MSA Typ 2.

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MSA (Messsystemanalyse)

Messsystemanalyse (MSA)

Jeder Prozess hat Abweichungen und Messen ist ein Prozess. Abweichungen können systematisch oder zufällig sein. Im Six-Sigma nutzt man zur Bewertung von Messergebnissen die Messsystemanalyse (MSA).

MSA Illustration

MSA Messsystemanalyse Lean Six Sigma

MSA Zielsetzung

MSA Vorgehensweise:

Verwendungszweck des Messsystems

▪ Soll das Messsystem für die Prozessüberwachung verwendet werden?
▪ Soll das Messsystem für die Qualitätssicherung verwendet werden?
▪ Welche Teile sollen damit bewertet werden?
▪ Wie sind die Toleranzen?

Verfahren wählen

MSA Typ 1 – Bestimmung von Bias (Genauigkeit) und Wiederholbarkeit (Präzision)
MSA Typ 2 – Bestimmung der Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit
MSA Typ 3 – Wie MSA-Typ 2 aber ohne Bedienereinfluss

Referenzteile besorgen (bei Bedarf)

Manchmal wird eine Rückverfolgbarkeit durch Normen oder Liefervereinbarungen gefordert. Besorgen Sie Referenzteile, um die Genauigkeit der Messungen zu bewerten.

Die Fähigkeit vom Messgerät auswerten

Berechnen Sie folgende Kennzahlen:
▪Cg
▪Cgk
▪%P/T
▪%GRR

 

 

Der Begriff MSA kommt von der AIAG (Automotive Industry Action Group). In den MSA-Richtlinien sind
unterschiedliche Verfahren beschrieben, um die verschiedenen Aspekte der Fähigkeit von Messsystemen
zu bewerten:

▪ MSA Typ 1 – Bestimmung von Bias (Genauigkeit) und Wiederholbarkeit (Präzision)
▪ MSA Typ 2 – Bestimmung von Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit
▪ MSA Typ 3 – Wie Typ 2, aber ohne Bedienereinfluss (automatisierte Messsysteme)
▪ MSA Typ 4 – Bestimmung der Linearität des Messsystems
▪ MSA Typ 5 – Bestimmung der Stabilität des Messsystems
▪ MSA Typ 6 – Für Prüflehren
▪ MSA Typ 7 – Mit Bezug zu ISO 22514-7 (Bowker Test)

Begriffe und Definitionen:
▪ Bias (Offset): Der Bias ist der systematische Messfehler um den man im Mittel „daneben liegt“. Der
Bias ist ein Maß der Genauigkeit des Messsystems.
▪ Wiederholbarkeit: Die Wiederholpräzision wird durch wiederholte Messung desselben Teils durch denselben Prüfer mit demselben Messgerät bestimmt.
▪ Reproduzierbarkeit: Verschiedene Prüfer messen dasselbe Teil. Die Standardabweichung der durch die unterschiedlichen Prüfer erhaltenen Messwerte ist die Maßzahl.
▪ Linearität: Die Linearität eines Messsystems bezieht sich auf Genauigkeit und Präzision eines Messsystems
über einen betrachteten Messbereich.
▪ Stabilität: Die Stabilität ist ein Maß für die Genauigkeit und die Präzision eines Messsystems über die
Zeit. (Messsysteme müssen neu kalibriert werden)
▪ Auflösung: Die Auflösung eines Messsystems ist die kleinste Differenz, die ein Messsystem sicher
unterschieden werden kann.

Messsystemanalyse MSA Lean Six Sigma

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MSA Typ 1

MSA Typ 1

In einer MSA Typ 1 wird ein Messsystem bezüglich der Genauigkeit und Präzision bewertet. Dazu wird ein Referenzteil von einem Bediener mehrfach gemessen.

MSA Typ 1 Illustration

MSA Typ 1

MSA Typ 1 Zielsetzung

MSA Typ 1 Vorgehensweise:

Verwendungszweck des Messsystems

1. Welche Teile sollen damit gemessen werden?
2. Wie sind die Toleranzen?

Referenzteil besorgen

1. Der Wert des Referenzteils sollte innerhalb des Toleranzbereichs liegen.
2. Manche Normen fordern, dass das Referenzteil einen Primärstandard entspricht.

Mindestens 25 Messungen durchführen

1. Hier sollte immer derselbe Prüfer die Messung durchführen.
2. Zwischen den Messungen muss das Teil zurückgelegt werden.

Mindestens 25 Messungen durchführen

1. Mittelwert (μ) und Standardabweichung (σ) der Messwerte berechnen.
2. Systematische Messabweichung (Bias) berechnen.
3. Fähigkeitskennzahlen berechnen und bewerten.

MSA Typ 2 - 5 MSA Typ 2 - 7


MSA Typ 1 Dichte

Abbildung 1: Der Bias ist die Differenz zwischen dem Mittelwert wiederholter Messungen (μ = 335) und dem „wahren“ Wert des Referenzteils (Ref = 300). Die Standardabweichung der einzelnen Messwerte (σ = 10) ist ein Maß der Präzision des Messsystems. Die blaue Kurve repräsentiert die Verteilung der Einzelwerte der Messungen.

Tipps:
▪ Bei guter Messsystemfähigkeit besteht kein Handlungsbedarf.
▪ Wenn Cgk kleiner ist als Cg muss das Messsystem kalibriert (justiert) werden.
▪ Schlechte Werte der Wiederholbarkeit sind schwerer zu verbessern.
▪ Ist der Mittelwert des Referenzteils richtig, so ist das Messsystem genau.
▪ Streuen die Ergebnisse der Messungen gering, so ist das Messsystem präzise.
▪ Am Ende der Untersuchung berechnet man die Kennzahlen Cg und Cgk.

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LTO

LTO

Lean Tools sind Werkzeuge zur Verschlankung von Prozessen. Das technische Ziel ist es die Durchlaufzeit zu verringern und damit effizienter zu werden.

LTO Illustration

LTO

LTO Zielsetzung

LTO Vorgehensweise:

5S

5S ist eine systematische Vorgehensweise, um einen Arbeitsplatz effizient zu organisieren. Standardisiertes und sicheres Arbeiten ist dadurch möglich.

Andon

Mit dem Andon-Signal wird der Zustand einer Maschine durch ein Ampelsystem angezeigt. Die Mitarbeiter können je nach Status Störungen beheben.

Bottleneck

Der Bottleneck ist der Prozessschritt in einem Gesamtprozess der im Durchschnitt die größte zeitliche
Verzögerung hat und damit den Kundenwunsch nicht befriedigen kann.

Gemba

Gemba ist der Ort des Geschehens. Gehen Sie zu diesem Ort, um sich selbst ein Bild vom Problem zu machen. Nur so können Sie passende Lösungen finden.

Heijunka

Mit Heijunka kann die Kapazität in der Produktion gleichmäßig ausgelastet werden, um dem schwankenden Kundenbedarf entgegenzuwirken.

Jidoka

Durch Jidoka erkennt eine Maschine selbstständig Probleme und stoppt anschließend den Prozess. Folgefehler werden dadurch vermieden.

Kaizen

Kaizen kommt aus Japan. Das Ziel ist es, jeden Tag kleine Optimierungen durchzuführen. Dadurch optimiert das Unternehmen schrittweise alle Prozesse.

Kanban

Mit Kanban steuert man Material-, Informations- und Prozessflüsse nach dem Supermarktprinzip. Es ist ein System, welches an dem Kundenbedarf ausgerichtet ist.

Muda

Unter Muda versteht man die 7 Verschwendungsarten (TIMWOOD). Diese Verschwendungen sind nicht wertschöpfend und reduzieren die Prozessgeschwindigkeit.

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Mit der Kennzahl OEE werden Sie die Verluste in einem Unternehmen in die Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität unterteilt. Aus dem OEE werden Projektpotentiale abgeleitet.

PDCA

Der PDCA-Zyklus (Plan, Do, Check, Act) kommt aus dem Qualitätsmanagement. Es ist ein Verbesserungskreislauf zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen.

Root Cause Analysis (RCA)

Die Root Cause Analysis (RCA) ist ein Werkzeug, um Kernursachen zu einem Problem durch Korrelation zu identifizieren. Anschließend werden Gegenmaßnahmen eingeleitet.

SMED

Mit SMED (Single Minute Exchange of Die) reduzieren den Zeitaufwand für das Rüsten von Maschinen. Dadurch schaffen Sie mehr Kapazität und beschleunigen Prozesse.

Takt Time

Die Takt Time ist eine auf die Kundennachfrage abgestimmte Produktionsgeschwindigkeit. Dadurch kennt man die zur Verfügung stehende Zeit, um ein Teil zu produzieren.

Total Productive Maintenance (TPM)

Das TPM Konzept wurde in Japan entwickelt. Damit reduzieren Sie Ausfälle von Maschinen durch eine verbesserte, standardisierte und präventive Instandhaltung.

Value Stream Mapping (VSM)

Mit einem Wertstromdiagramm unterteilen Sie die Prozessaktivitäten in wertschöpfend und nicht-wertschöpfend. Sie identifizieren dadurch mögliche Verbesserungspotenziale.

 

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Lageparameter

Lageparameter

So genannte Lageparameter werden berechnet, um die zentrale Tendenz von Daten zu ermitteln. Umgangssprachlich sprechen wir von Durchschnittswerten.

Lageparameter Illustration

Lageparameter Definition

Lageparameter Zielsetzung

Lageparameter Vorgehensweise:

Datentyp bestimmen

Die drei Lageparameter haben unterschiedliche Anforderungen an die Daten.
▪ Der Modus kann bei beliebigen Datentypen ermitteln werden.
▪ Beim Median muss mindestens ein ordinales Merkmal vorhanden sein.
▪ Beim arithmetischen Mittelwert müssen die Daten metrisch (quantitativ) sein.

Verteilungsform bewerten

Der Median ist bei Ausreißern oder schiefen Verteilungen ein stabiles Lagemaß. Bei symmetrischen
Verteilungen sind Modus, Median und Mittelwert fast gleich.

Lagerparameter berechnen

Zur Berechnung des entsprechenden Lageparameters müssen die Daten gezählt, summiert, geteilt
oder auch nur bestimmt werden.
Modus (xD): Der häufigste Merkmalswert ist der Modus.
Median (~x): Der Wert in der Mitte einer geordneten Liste ist der Median.
Mittelwert (x¯): Bilden Sie die Summe aller Werte geteilt durch die Anzahl ist der Mittelwert.

Beispielsituation:
In einer Firma arbeiten zehn Mitarbeiter. Die aktuelle Verteilung des Gehalts sieht man in folgender Tabelle. Die Personalabteilung möchte einen neuen Mitarbeiter einstellen und nutzt für die Bestimmung des Gehalts die Statistik.

Modus:
Der Modus ist der häufigste Wert. Vier von zehn Mitarbeitern
verdienen xD= 2.500 €. Sollte es zwei Werte geben, die am häufigsten vorkommen so ist es eine bimodale Verteilung.

Lageparameter Statistik
Lageparameter berechnen

Median:
Der Median ist den Wert in der Mitte einer geordneten
Datenreihe. Ohne das Gehalt von Frau Julius, ist Frau
Heinrich der Median mit ~x =2.300 €. Mit Frau Julius ist
es der Wert in der Mitte also:
~x = 2.400 € ( 2.500 2+ 2.300 ).

Arithmetischer Mittelwert:
Der Mittelwert ist die Summe aller Gehälter durch die Anzahl der Gehälter. Mit dem Gehalt von Frau
Julius verschiebt sich der Mittelwert sehr stark nach oben.
x¯1 = 2.300 + 1.700 + 2.500 + 2.500 + 1.7900 + 2.500 + 2.300 + 2.300 + 2.500 = 2.255,55 €
x¯2 = 2.300 + 1.700 + 2.500 + 1.700 + 2.500 + 2.5001 +0 1.700 + 2.500 + 2.300 + 2.300 + 2.500 + 7.000 = 2.730,00 €

Die Personalabteilung entscheidet dem neuen Mitarbeiter ein mittleres Gehalt zu zahlen anhand des
Median. Das ist gerechter.

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Wertstromanalyse VSM

Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse ist eine Methode aus dem Six-Sigma, um den Prozess auf den Kundenbedarf (Kundentakt) anzupassen. Aus dem VSM werden Optimierungspotentiale abgeleitet.

Wertstromanalyse Illustration

VSM Lean Six Sigma

Wertstromanalyse Zielsetzung

Wertstromanalyse Vorgehensweise:

Auswahl der Produktfamilie

Erzeugen Sie durch eine Produkt-Prozess-Matrix sog. Produktfamilien. Die Produkte sollten ähnliche Fertigungsschritte und Zykluszeiten haben.

IST-Zustand aufnehmen und VSM-Diagramm erstellen

1. Kundendaten aufnehmen
2. Prozessschritte skizzieren
3. Prozessdaten ergänzen (z.B. Bestände)
4. Material- und Informationsflüsse einzeichnen
5. Aufnahme der Wertschöpfung und Durchlaufzeiten

IST-Zustand analysieren

Aus den Kundeninformationen lässt sich der Kundentakt ermitteln, der aussagt, innerhalb welcher Zeiteinheit der Kunde unser nächstes Fertigprodukt abnimmt.

Der Sollzustand – das Wertstromdesign

Entwickeln Sie das Wertstromdesign aus Kundensicht (Bedarf). Mit Ihrem Team erstellen Sie einen verschwendungsfreien Prozessablauf mit dem Ziel der kontinuierlichen Fließfertigung.

Die Potenziale realisieren

Erstellen Sie einen Implementierungsplan, wie Sie den Ideal-Zustand erreichen können. Beginnen Sie die Verbesserungsmaßnahmen am Engpass.

VSM = Value Stream Management

Es werden alle Prozessschritte aufgenommen, die notwendig sind, um aus dem Rohmaterial das Endprodukt herzustellen. Der Weg des Materials wird rückwärts, vom Kunden bis zum Lieferanten betrachtet. Durch eine einfache Visualisierung sehen Sie schnell das Wichtigste aus Ihrem Herstellungsprozess. Das Wertstromdesign wird aus der Wertstromanalyse als Vision entwickelt.

Wertstromanalyse Logistik

Wertstromanalyse Beispiel:

Das u.a. Wertstromdiagramm aus der Metallverarbeitung zeigt dem den Manager viele Verbesserungspotentiale.

Wertstromdiagramm VSM

Die Lieferzeit ist abhängig vom Kundenbedarf (500 Stück/Tag). Wenn der Lagerbestand beispielsweise 1500 Stück
beträgt, dann muss die Durchlaufzeit 1500 Stück / 500 Stück = 3 Tage sein.

Erfahren Sie im Rahmen von Lean Six Sigma im Bildungsangebot KURSNET mehr über die Wertstromanalyse!

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Kanban

Kanban

Kanban ist eine Methode aus dem Lean Management, um den Materialfluss zu steuern. Karten steuern das Material. Kanban (jap. Kan = Signal, Ban = Karte).

Kanban Illustration

Kanban

Kanban Zielsetzung

Kanban Vorgehensweise:

Kanban-Behälter

Jedes Teil wird einem Behälter zugeordnet mit einer definierten maximalen Füllmenge. Dieser Behälter
wird vom Lieferanten bis zur Maschine eingesetzt.

Informationen auf der Kanban-Karte

Zu jedem Teil erzeugen Sie mindestens eine Kanban-Karte. Informationen auf der Karte:
▪ Bezeichnung
▪ Anzahl der Teile (Füllmenge)
▪ Verbraucher und Lieferant
▪ Die Kanban-Karte ist eine Bestellkarte

Steuerung

Ist der Behälter leer so wird dieser zum Lieferanten geschickt. Im Normalfall existiert ein zweiter Behälter damit man weiterarbeiten kann. Der Lieferant füllt den ersten Behälter auf.

Kanban-Regeln

Das Steuerungsprinzip baut auf Regeln auf:
▪ Der Prozess wird immer vom Verbraucher ausgelöst
▪ Teile werden nur in Standardbehältern geliefert
▪ Es sollten nicht mehr aus den Behältern genommen werden als notwendig ist
▪ Die Kapazität muss vorhanden sein

Kanban-Karten müssen angepasst werden. D.h. die Informationen auf den Karten sind nicht in jedem Unternehmen gleich.

Kanban Karte

Das Kanban-Board visualisiert den Prozessablauf und zeigt an, wo sich der jeweilige Behälter befindet. Die Kanban Karten wandern von Spalte zu Spalte, bis die Aufgabe „fertig“ ist.

Kanban Steuerung

Gemäß dem Pull-Prinzip, wird nur das produziert, was vom Kunden benötigt wird. So können nicht weitere Bestände entstehen.

Kanban
Kanban Formel

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Kaizen

Kaizen

Kaizen ist eine Philosophie, um in kleinen Schritten kontinuierliche Verbesserungen durchzuführen. Durch Standards und schnelle Lösungen können Verschwendungen reduziert werden.

Kaizen Illustration

Kaizen Lean

Kaizen Zielsetzung

Kaizen Vorgehensweise:

Voraussetzungen schaffen

Die Grundvoraussetzungen für ein erfolgreiches Kaizen sind, dass es vom Management unterstützt wird
und fest in die Unternehmenskultur verankert wird.

Ordnung und Sauberkeit

Führen Sie jeden Tag kleine Verbesserungen durch. Beginnen Sie mit Ordnung und Sauberkeit am
Arbeitsplatz. So schaffen Sie eine gute Arbeitsumgebung.

Standard schaffen

Standardisieren Sie Ihre Abläufe durch eine gute Visualisierung. Trainieren Sie Ihre Mitarbeiter in den
neuen Standards.

Vereinfachen von Prozessen

Vereinfachen Sie gemeinsam mit den Mitarbeitern die Prozesse. Sie schaffen dadurch eine höhere
Prozessgeschwindigkeit und reduzieren Verschwendung.

Mitarbeiter fördern

Mitarbeiter müssen selbstständig arbeiten. Fördern Sie die Selbstständigkeit durch Motivation und
Schulung. Übertragen Sie Verantwortung auf die Mitarbeiter.

Kaizen als permanenten Kreislauf etablieren

Stellen Sie sicher, dass die Methoden und Werkzeuge von Kaizen ständig eingesetzt werden. Kaizen muss ein fester Teil der Unternehmenskultur werden.

Kaizen nutzt zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen die PDCA Methode (Plan, Do, Check, Act). Die Mitarbeiter in dem Unternehmen sollen kleine tägliche Verbesserungen durchführen und dadurch alle Prozesse kontinuierlich verbessern. Anfänglich werden mit Kaizen Standard eingeführt durch eine strukturierte Arbeitsplatzgestaltung. Später wird Kaizen als Management-Philosophie betrachtet. Mit
Kaizen-Boards wird der Stand von aktuellen Maßnahmen allen Mitarbeitern transparent dargestellt.

Kaizen-Bord Beispiel:

Kaizen Board

Beispiele für Kaizenlösungen:

Kaizen

Tipps

▪ Kaizen sollte im gesamten Unternehmen eingeführt werden.
▪ Manager müssen Kaizen als Führungsinstrument erkennen.
▪ Werkzeuge müssen im gesamten Unternehmen standardisiert werden.

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Jidoka

Jidoka

Jidoka ist der Betrieb einer Maschine ohne menschliche Überwachung. Wenn die Maschine eine Abweichung vom Standard feststellt, wird der Prozess sofort angehalten.

Jidoka Illustration

Jidoka Stopp Prozess CMYK AI

Jidoka Zielsetzung

Jidoka Vorgehensweise:

Störung bemerken

Liegt eine Störung im Produktionsprozess vor, muss der Beobachter nicht einschreiten. Die Maschine
wird automatisch abschalten.

Prozess stoppen

Ein Teil der Maschine wird abgeschaltet oder die komplette Maschine. Das Abschalten passiert durch
mechanische oder elektrische Sensoren. Es können keine fehlerhaften Teile weitergegeben werden.

Ursache ermitteln und Problem beheben

Der Fehler wird schnell gefunden. Manager oder Mitarbeiter können die Ursache ermitteln und durch
sofortige Maßnahmen abstellen. Sie verlieren wenig Produktionszeit.

Verbesserungsmaßnahmen einleiten

Der Produktionsprozess läuft wieder. Damit das Problem nicht wieder kommt, suchen Sie langfristige
Verbesserungen mit Ihrem Team.

Jidoka wurde von Sakichi Toyoda entwickelt (Unternehmensgründer der Toyoda Spinning and Weaving Company). Es mussten damals viele Mitarbeiter in der Fabrik ständig die Maschinen überwachen. Für 20 Maschinen wurden 20 Mitarbeiter benötigt. Das ist zu viel! Toyoda hat das Jidoka-Prinzip erfunden.
Ein mechanisches Teil wurde in die Maschinen eingebaut, dass die Maschine bei einem Problem sofort stoppt. Wenige Mitarbeiter konnten dann viele Maschinen überwachen. Das Erkennen eines Fehlers wurde vereinfacht. Die Produktionskosten wurden ebenfalls reduziert. Eine Maschine arbeitet also nach dem Jidoka-Prinzip, wenn sie selbständig stoppt, sobald ein Fehler auftritt.

Jidoka Entstehung

1. Ein Arbeiter legt Teile in eine Maschine. Dabei macht er eine Sichtkontrolle. Fehlerhafte Teile werden aussortiert.

Jidoka Entstehung

2. Ein Arbeiter überwacht die Maschine. Die Teile werden automatisch in die Maschine reingelegt. Der Arbeiter führt die Sichtkontrolle durch.

Jidoka

3. Durch eine Andon-Signalleuchte werden fehlerhafte
Teile automatisch aussortiert. Der Arbeiter kann mehrere Maschinen überwachen.

Tipps

▪ Intelligente Maschinen reduzieren Fehler und Wartung.
▪ Ihre Mitarbeiter sollten die Probleme selbst lösen – übertragen Sie Verantwortung.
▪ Lösungen sollten im Team erarbeitet werden.

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