Mithilfe eines standardisierten Erfassungsblattes erfassen Sie alle notwendigen Informationen für jede Maschine. Am besten messen diejenigen Personen, die auch die Maschine bedienen.

Von der gesamten verfügbaren Produktionszeit werden geplante und/oder ungeplante Stillstände abgezogen. Je nachdem wie der OEE in dem Unternehmen ermittelt wird.

Der Leistungsfaktor ist die Verhältnis zwischen der Anzahl hergestellter Produkte gegenüber der möglichen Anzahl hergestellter Produkte (Ist/Soll Vergleich).

Der Qualitätsfaktor ist das Verhältnis der produzierten Gutteile zur Anzahl aller produzierten Teile einschließlich der defekten oder nachbearbeiteten Teile.

Die Kennzahl gibt Ihnen eine Aussage darüber, wie viel Prozent der geplanten Zeit die Anlage qualitativ gute Produkte produziert, um Verbesserungspotentiale abzuleiten.

Eine OEE > 85 % kann als sehr gut eingestuft werden. Diese Kennzahl ist je nach Produktion Firma unterschiedlich und nicht standardisiert. Sie muss den betrieblichen Verhältnissen angepasst werden.

▪ Ist das Messsystem zur Prozessüberwachung oder Qualitätssicherung?
▪ Welche Teile sollen bewertet werden?
▪ Wie sind die Toleranzen (OTG und UTG)?

▪ Diese sollten das „übliche“ Maß an Prozessstreuung wiedergeben.
▪ Die Einheiten müssen gekennzeichnet (nummeriert) werden.

Als Prüfer in der MSA-Studie sollten die Personen ausgewählt werden, die auch tatsächlich diese Prüfungen in der Produktion durchführen.

1. Die Prüfer sollten die Einheiten in zufälliger Reihenfolge erhalten.
2. Jeder Prüfer prüft jedes Teil zwei bis drei Mal.

Mit der ANOVA kann die Gesamtunsicherheit sowie die Komponenten Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit ermittelt werden.

1. Das P/T-Verhältnis (Präzision/Toleranz) zeigt wie gut zwischen guten
und schlechten Teilen unterschieden werden kann.

2. Der Gage R&R-Wert zeigt, wie gut innerhalb des Prozessfensters
Änderungen der Prozesslage angezeigt werden können.

▪ Soll das Messsystem für die Prozessüberwachung verwendet werden?
▪ Soll das Messsystem für die Qualitätssicherung verwendet werden?
▪ Welche Teile sollen damit bewertet werden?
▪ Wie sind die Toleranzen?

MSA Typ 1 – Bestimmung von Bias (Genauigkeit) und Wiederholbarkeit (Präzision)
MSA Typ 2 – Bestimmung der Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit
MSA Typ 3 – Wie MSA-Typ 2 aber ohne Bedienereinfluss

Manchmal wird eine Rückverfolgbarkeit durch Normen oder Liefervereinbarungen gefordert. Besorgen Sie Referenzteile, um die Genauigkeit der Messungen zu bewerten.

Berechnen Sie folgende Kennzahlen:
▪Cg
▪Cgk
▪%P/T
▪%GRR

1. Welche Teile sollen damit gemessen werden?
2. Wie sind die Toleranzen?

1. Der Wert des Referenzteils sollte innerhalb des Toleranzbereichs liegen.
2. Manche Normen fordern, dass das Referenzteil einen Primärstandard entspricht.

1. Hier sollte immer derselbe Prüfer die Messung durchführen.
2. Zwischen den Messungen muss das Teil zurückgelegt werden.

1. Mittelwert (μ) und Standardabweichung (σ) der Messwerte berechnen.
2. Systematische Messabweichung (Bias) berechnen.
3. Fähigkeitskennzahlen berechnen und bewerten.

5S ist eine systematische Vorgehensweise, um einen Arbeitsplatz effizient zu organisieren. Standardisiertes und sicheres Arbeiten ist dadurch möglich.

Mit dem Andon-Signal wird der Zustand einer Maschine durch ein Ampelsystem angezeigt. Die Mitarbeiter können je nach Status Störungen beheben.

Der Bottleneck ist der Prozessschritt in einem Gesamtprozess der im Durchschnitt die größte zeitliche
Verzögerung hat und damit den Kundenwunsch nicht befriedigen kann.

Gemba ist der Ort des Geschehens. Gehen Sie zu diesem Ort, um sich selbst ein Bild vom Problem zu machen. Nur so können Sie passende Lösungen finden.

Mit Heijunka kann die Kapazität in der Produktion gleichmäßig ausgelastet werden, um dem schwankenden Kundenbedarf entgegenzuwirken.

Durch Jidoka erkennt eine Maschine selbstständig Probleme und stoppt anschließend den Prozess. Folgefehler werden dadurch vermieden.

Kaizen kommt aus Japan. Das Ziel ist es, jeden Tag kleine Optimierungen durchzuführen. Dadurch optimiert das Unternehmen schrittweise alle Prozesse.

Mit Kanban steuert man Material-, Informations- und Prozessflüsse nach dem Supermarktprinzip. Es ist ein System, welches an dem Kundenbedarf ausgerichtet ist.

Unter Muda versteht man die 7 Verschwendungsarten (TIMWOOD). Diese Verschwendungen sind nicht wertschöpfend und reduzieren die Prozessgeschwindigkeit.

Mit der Kennzahl OEE werden Sie die Verluste in einem Unternehmen in die Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität unterteilt. Aus dem OEE werden Projektpotentiale abgeleitet.

Der PDCA-Zyklus (Plan, Do, Check, Act) kommt aus dem Qualitätsmanagement. Es ist ein Verbesserungskreislauf zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen.

Die Root Cause Analysis (RCA) ist ein Werkzeug, um Kernursachen zu einem Problem durch Korrelation zu identifizieren. Anschließend werden Gegenmaßnahmen eingeleitet.

Mit SMED (Single Minute Exchange of Die) reduzieren den Zeitaufwand für das Rüsten von Maschinen. Dadurch schaffen Sie mehr Kapazität und beschleunigen Prozesse.

Die Takt Time ist eine auf die Kundennachfrage abgestimmte Produktionsgeschwindigkeit. Dadurch kennt man die zur Verfügung stehende Zeit, um ein Teil zu produzieren.

Das TPM Konzept wurde in Japan entwickelt. Damit reduzieren Sie Ausfälle von Maschinen durch eine verbesserte, standardisierte und präventive Instandhaltung.

Mit einem Wertstromdiagramm unterteilen Sie die Prozessaktivitäten in wertschöpfend und nicht-wertschöpfend. Sie identifizieren dadurch mögliche Verbesserungspotenziale.

Die drei Lageparameter haben unterschiedliche Anforderungen an die Daten.
▪ Der Modus kann bei beliebigen Datentypen ermitteln werden.
▪ Beim Median muss mindestens ein ordinales Merkmal vorhanden sein.
▪ Beim arithmetischen Mittelwert müssen die Daten metrisch (quantitativ) sein.

Der Median ist bei Ausreißern oder schiefen Verteilungen ein stabiles Lagemaß. Bei symmetrischen
Verteilungen sind Modus, Median und Mittelwert fast gleich.

Zur Berechnung des entsprechenden Lageparameters müssen die Daten gezählt, summiert, geteilt
oder auch nur bestimmt werden.
Modus (xD): Der häufigste Merkmalswert ist der Modus.
Median (~x): Der Wert in der Mitte einer geordneten Liste ist der Median.
Mittelwert (x¯): Bilden Sie die Summe aller Werte geteilt durch die Anzahl ist der Mittelwert.

Erzeugen Sie durch eine Produkt-Prozess-Matrix sog. Produktfamilien. Die Produkte sollten ähnliche Fertigungsschritte und Zykluszeiten haben.

1. Kundendaten aufnehmen
2. Prozessschritte skizzieren
3. Prozessdaten ergänzen (z.B. Bestände)
4. Material- und Informationsflüsse einzeichnen
5. Aufnahme der Wertschöpfung und Durchlaufzeiten

Aus den Kundeninformationen lässt sich der Kundentakt ermitteln, der aussagt, innerhalb welcher Zeiteinheit der Kunde unser nächstes Fertigprodukt abnimmt.

Entwickeln Sie das Wertstromdesign aus Kundensicht (Bedarf). Mit Ihrem Team erstellen Sie einen verschwendungsfreien Prozessablauf mit dem Ziel der kontinuierlichen Fließfertigung.

Erstellen Sie einen Implementierungsplan, wie Sie den Ideal-Zustand erreichen können. Beginnen Sie die Verbesserungsmaßnahmen am Engpass.

Jedes Teil wird einem Behälter zugeordnet mit einer definierten maximalen Füllmenge. Dieser Behälter
wird vom Lieferanten bis zur Maschine eingesetzt.

Zu jedem Teil erzeugen Sie mindestens eine Kanban-Karte. Informationen auf der Karte:
▪ Bezeichnung
▪ Anzahl der Teile (Füllmenge)
▪ Verbraucher und Lieferant
▪ Die Kanban-Karte ist eine Bestellkarte

Ist der Behälter leer so wird dieser zum Lieferanten geschickt. Im Normalfall existiert ein zweiter Behälter damit man weiterarbeiten kann. Der Lieferant füllt den ersten Behälter auf.

Das Steuerungsprinzip baut auf Regeln auf:
▪ Der Prozess wird immer vom Verbraucher ausgelöst
▪ Teile werden nur in Standardbehältern geliefert
▪ Es sollten nicht mehr aus den Behältern genommen werden als notwendig ist
▪ Die Kapazität muss vorhanden sein

Die Grundvoraussetzungen für ein erfolgreiches Kaizen sind, dass es vom Management unterstützt wird
und fest in die Unternehmenskultur verankert wird.

Führen Sie jeden Tag kleine Verbesserungen durch. Beginnen Sie mit Ordnung und Sauberkeit am
Arbeitsplatz. So schaffen Sie eine gute Arbeitsumgebung.

Standardisieren Sie Ihre Abläufe durch eine gute Visualisierung. Trainieren Sie Ihre Mitarbeiter in den
neuen Standards.

Vereinfachen Sie gemeinsam mit den Mitarbeitern die Prozesse. Sie schaffen dadurch eine höhere
Prozessgeschwindigkeit und reduzieren Verschwendung.

Mitarbeiter müssen selbstständig arbeiten. Fördern Sie die Selbstständigkeit durch Motivation und
Schulung. Übertragen Sie Verantwortung auf die Mitarbeiter.

Stellen Sie sicher, dass die Methoden und Werkzeuge von Kaizen ständig eingesetzt werden. Kaizen muss ein fester Teil der Unternehmenskultur werden.

Liegt eine Störung im Produktionsprozess vor, muss der Beobachter nicht einschreiten. Die Maschine
wird automatisch abschalten.

Ein Teil der Maschine wird abgeschaltet oder die komplette Maschine. Das Abschalten passiert durch
mechanische oder elektrische Sensoren. Es können keine fehlerhaften Teile weitergegeben werden.

Der Fehler wird schnell gefunden. Manager oder Mitarbeiter können die Ursache ermitteln und durch
sofortige Maßnahmen abstellen. Sie verlieren wenig Produktionszeit.

Der Produktionsprozess läuft wieder. Damit das Problem nicht wieder kommt, suchen Sie langfristige
Verbesserungen mit Ihrem Team.