LTO

5S ist eine systematische Vorgehensweise, um einen Arbeitsplatz effizient zu organisieren. Standardisiertes und sicheres Arbeiten ist dadurch möglich.

Mit dem Andon-Signal wird der Zustand einer Maschine durch ein Ampelsystem angezeigt. Die Mitarbeiter können je nach Status Störungen beheben.

Der Bottleneck ist der Prozessschritt in einem Gesamtprozess der im Durchschnitt die größte zeitliche
Verzögerung hat und damit den Kundenwunsch nicht befriedigen kann.

Gemba ist der Ort des Geschehens. Gehen Sie zu diesem Ort, um sich selbst ein Bild vom Problem zu machen. Nur so können Sie passende Lösungen finden.

Mit Heijunka kann die Kapazität in der Produktion gleichmäßig ausgelastet werden, um dem schwankenden Kundenbedarf entgegenzuwirken.

Durch Jidoka erkennt eine Maschine selbstständig Probleme und stoppt anschließend den Prozess. Folgefehler werden dadurch vermieden.

Kaizen kommt aus Japan. Das Ziel ist es, jeden Tag kleine Optimierungen durchzuführen. Dadurch optimiert das Unternehmen schrittweise alle Prozesse.

Mit Kanban steuert man Material-, Informations- und Prozessflüsse nach dem Supermarktprinzip. Es ist ein System, welches an dem Kundenbedarf ausgerichtet ist.

Unter Muda versteht man die 7 Verschwendungsarten (TIMWOOD). Diese Verschwendungen sind nicht wertschöpfend und reduzieren die Prozessgeschwindigkeit.

Mit der Kennzahl OEE werden Sie die Verluste in einem Unternehmen in die Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität unterteilt. Aus dem OEE werden Projektpotentiale abgeleitet.

Der PDCA-Zyklus (Plan, Do, Check, Act) kommt aus dem Qualitätsmanagement. Es ist ein Verbesserungskreislauf zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen.

Die Root Cause Analysis (RCA) ist ein Werkzeug, um Kernursachen zu einem Problem durch Korrelation zu identifizieren. Anschließend werden Gegenmaßnahmen eingeleitet.

Mit SMED (Single Minute Exchange of Die) reduzieren den Zeitaufwand für das Rüsten von Maschinen. Dadurch schaffen Sie mehr Kapazität und beschleunigen Prozesse.

Die Takt Time ist eine auf die Kundennachfrage abgestimmte Produktionsgeschwindigkeit. Dadurch kennt man die zur Verfügung stehende Zeit, um ein Teil zu produzieren.

Das TPM Konzept wurde in Japan entwickelt. Damit reduzieren Sie Ausfälle von Maschinen durch eine verbesserte, standardisierte und präventive Instandhaltung.

Mit einem Wertstromdiagramm unterteilen Sie die Prozessaktivitäten in wertschöpfend und nicht-wertschöpfend. Sie identifizieren dadurch mögliche Verbesserungspotenziale.