LTO

Lean Tools sind Werkzeuge zur Verschlankung von Prozessen. Das technische Ziel ist es die Durchlaufzeit zu erhöhen und damit effizienter zu werden.

LTO Illustration

LTO

LTO Zielsetzung

LTO Vorgehensweise:

5S

5S ist eine systematische Vorgehensweise, um einen Arbeitsplatz effizient zu organisieren. Standardisiertes und sicheres Arbeiten ist dadurch möglich.

Andon

Mit dem Andon-Signal wird der Zustand einer Maschine durch ein Ampelsystem angezeigt. Die Mitarbeiter können je nach Status Störungen beheben.

Bottleneck

Der Bottleneck ist der Prozessschritt in einem Gesamtprozess der im Durchschnitt die größte zeitliche
Verzögerung hat und damit den Kundenwunsch nicht befriedigen kann.

Gemba

Gemba ist der Ort des Geschehens. Gehen Sie zu diesem Ort, um sich selbst ein Bild vom Problem zu machen. Nur so können Sie passende Lösungen finden.

Heijunka

Mit Heijunka kann die Kapazität in der Produktion gleichmäßig ausgelastet werden, um dem schwankenden Kundenbedarf entgegenzuwirken.

Jidoka

Durch Jidoka erkennt eine Maschine selbstständig Probleme und stoppt anschließend den Prozess. Folgefehler werden dadurch vermieden.

Kaizen

Kaizen kommt aus Japan. Das Ziel ist es, jeden Tag kleine Optimierungen durchzuführen. Dadurch optimiert das Unternehmen schrittweise alle Prozesse.

Kanban

Mit Kanban steuert man Material-, Informations- und Prozessflüsse nach dem Supermarktprinzip. Es ist ein System, welches an dem Kundenbedarf ausgerichtet ist.

Muda

Unter Muda versteht man die 7 Verschwendungsarten (TIMWOOD). Diese Verschwendungen sind nicht wertschöpfend und reduzieren die Prozessgeschwindigkeit.

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Mit der Kennzahl OEE werden Sie die Verluste in einem Unternehmen in die Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität unterteilt. Aus dem OEE werden Projektpotentiale abgeleitet.

PDCA

Der PDCA-Zyklus (Plan, Do, Check, Act) kommt aus dem Qualitätsmanagement. Es ist ein Verbesserungskreislauf zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen.

Root Cause Analysis (RCA)

Die Root Cause Analysis (RCA) ist ein Werkzeug, um Kernursachen zu einem Problem durch Korrelation zu identifizieren. Anschließend werden Gegenmaßnahmen eingeleitet.

SMED

Mit SMED (Single Minute Exchange of Die) reduzieren den Zeitaufwand für das Rüsten von Maschinen. Dadurch schaffen Sie mehr Kapazität und beschleunigen Prozesse.

Takt Time

Die Takt Time ist eine auf die Kundennachfrage abgestimmte Produktionsgeschwindigkeit. Dadurch kennt man die zur Verfügung stehende Zeit, um ein Teil zu produzieren.

Total Productive Maintenance (TPM)

Das TPM Konzept wurde in Japan entwickelt. Damit reduzieren Sie Ausfälle von Maschinen durch eine verbesserte, standardisierte und präventive Instandhaltung.

Value Stream Mapping (VSM)

Mit einem Wertstromdiagramm unterteilen Sie die Prozessaktivitäten in wertschöpfend und nicht-wertschöpfend. Sie identifizieren dadurch mögliche Verbesserungspotenziale.

 

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